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Malterie • Torréfacteur Bétonnière

Christian Garland est l’un des tout premiers paysans brasseurs de France. A l’origine, la ferme produisait du fromage de brebis et des céréales vendues en coopérative. En 1992, devant l’obligation de mettre aux normes la fromagerie, sa femme et lui décident de changer de cap et se lancent dans la brasserie. Un choix qui, à cette époque, leur impose une autonomie qu’ils ne faisaient jusque-là que désirer. Etant donné l’absence d’une filière brassicole autre qu’industrielle, l’autoproduction et l’autoconstruction était une obligation. 25 ans plus tard, non sans efforts, le pari de l’autonomie est remporté : la ferme est en mesure de produire et transformer toutes ses matières premières et Christian en est à sa troisième brasserie-malterie autoconstruite. La dernière est particulièrement bien conçue, notamment en ce qui concerne l’ergonomie, un aspect que l’âge et l’expérience obligent à considérer. Aujourd’hui, la brasserie est reprise par ses filles, Julia et Flora, et semble promise à un bel avenir !

Présentation

La Ferme brasserie Garland produit son orge et la transforme en malt. Afin de pouvoir répondre à leurs besoins en malt spéciaux, entrant dans la confection de leur bière ambrée, et ainsi, éviter de devoir se fournir auprès d’une malterie, ils ont décidé de s’équiper pour la torréfaction. Etant donnée la faible et occasionnelle consommation en malt spéciaux, la brasserie n’avait besoin que d’un tout petit torréfacteur permettant de torréfier la quantité de malt nécessaire à un brassin. La production n’étant pas destinée à la vente, la qualité du produit fini ne concerne qu’eux. Ainsi, leurs exigences quant aux performances de l’outil étaient relativement faibles. Ce torréfacteur, simple mais efficace, est né de la rencontre entre une bétonnière et Christian Garland, toujours prêt à bricoler pour réduire les factures.

Caractéristiques

[b]Capacité de production : 30 kg de grain

Source de chaleur : [/b]gaz

Durée de production : 2 – 3 heures (en fonction du niveau de torréfaction)

Consommation : 2 kg de propane/ heure

Construction et fonctionnement

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Ce torréfacteur fonctionne par chauffe directe au gaz et est utilisé à la fois pour produire des malts caramel à partir de malt vert et des malts torréfiés à partir de malts de base. Il a une capacité de production de 30 kg en un temps variant de 2 à 3 heures en fonction du type du degré de torréfaction recherché. Il est construit à partir d’une bétonnière de récupération à laquelle certaines modifications ont été apportées :

•Un baril en inox alimentaire a été soudé au tambour de la bétonnière pour faire office de cuve de torréfaction. Deux pales ont été placées à l’intérieur du baril pour améliorer le brassage des grains (fers plats de 1,5 mm en inox soudés à la baguette enrobée).

•Le châssis de la bétonnière a été complété pour venir soutenir l’avant du tambour de torréfaction qui repose sur des roulements de moissonneuse usagés.

•Un thermomètre pour four a été placé à l’arrière du baril et permet un contrôle approximatif de la température durant la torréfaction

•Une lance de désherbage thermique se fixant sur la structure de la bétonnière est utilisée comme source de chaleur.

•La motorisation d’origine a été conservée et génère une vitesse de rotation de 25-30 t/min.

Points forts

•Simple de conception et de construction

•Entièrement fait de matériaux de récup

•Bon marché

Limites

•Brûleur manuel : ne permet pas de contrôle automatisé, oblige l’opérateur à être présent et vigilant. Le risque de monter trop haut en température et de brûler le grain est important.

•Contrôle de la température difficile : la taule fine du baril inox et la forte puissance du brûleur induisent des montées rapides en température. De plus, le thermomètre ne permet pas une mesure précise.

•Vitesse de rotation trop importante : ce qui a pour effet de trop plaquer les grains contre la paroi par force centrifuge et de briser les grains

•Pertes de chaleur importantes : Une grande partie de la chaleur dispensée par le brûleur est perdue. L’ajout d’un carénage fixe autour du baril rotatif permettrait de limiter les pertes.

Ces travaux de recensement bénéficient du soutien financier de l’Europe et du Réseau Rural National , par le biais de la Mobilisation Collective pour le Développement Rural coordonnée par l’Atelier Paysan sur "L’innovation par les Usages, un moteur pour l’agroécologie et les dynamiques rurales" (2015-2018), dont la FNCUMA, la FADEAR, l’InterAFOCG, AgroParisTech et le CIRAD sont partenaires.

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Statistiques : Posté par Charles AP — 04 Février 2019, 15:49 — Réponses 0 — Vus 1